story02

THE TOYOTA WAY

แปลโดย :ดร.วิทยา สุหฤทดำรง

ตอนที่12 : หลักการข้อที่ 3 : เพิ่มคุณค่าให้กับองค์กรโดยการพัฒนาบุคลากรและพันธมิตร

ตัวอย่างในทางปฏิบัติจริงของการให้ความใส่ใจต่อพันธมิตรและผู้จัดส่งวัตถุดิบ: ญี่ปุ่นในปี 1977 : TOYOTA ได้ตั้งหน่วยงานทรงพลังหนึ่งที่ชื่อว่า Operations Management Consulting Division เรียกย่อๆว่า OMCD ประกอบด้วยผู้เชี่ยวชาญในระบบ TOYOTA WAY ระดับอาวุโส 6 คนและที่ปรึกษาอีก 50 คนที่ถูกคัดเลือกมาจากวิศวกรที่มีแวว “รุ่ง” ในระบบ TOYOTA WAY

หน้าที่ของ OMCD คือ “ควบคุมและดูแลการจัดการภายในของ Suppliers” ของ TOYOTA ที่มีจำนวนในขณะนั้น 50-60 ราย

หลักการทำงานที่ผู้บริหารของ OMCD กำหนดไว้มีดังนี้ :

1-OMCD จะกลั่นกรองปัญหาที่มีอยู่ตามลำดับความสำคัญเร่งด่วนที่เผชิญอยู่ของแต่ละกลุ่มผลิตภัณฑ์

2-OMCD จะเรียกประชุมใหญ่ Suppliers เพื่อวางโครงการในการแก้ปัญหาร่วมกัน

3-OMCD จะส่งผู้เชี่ยวชาญในระบบ TOYOTA WAY เข้าวางระบบการผลิต และ ตรวจสอบการทำงานของ Suppliers เพื่อให้เป็นไปตามที่ได้กำหนดไว้แบบ “ตัวต่อตัว” บางโครงการ ผู้เชี่ยวชาญนั้นต้องฝังตัวในโรงงานที่มีปัญหาโดยเคยใช้เวลานานถึง 4 เดือนในการจัดการกับปัญหาหนึ่งๆจนลุล่วง ผู้เชี่ยวชาญของ TOYOTA จึงจะถอนตัวออกมาจากโรงงานนั้น

4-หลังจากปัญหาลุล่วง ผู้เชี่ยวชาญยังคงต้องเข้าเยี่ยมชมการดำเนินงานของ Suppliers ต่อทุกๆสัปดาห์เพื่อให้คำแนะนำ พร้อมกับเก็บข้อมูลที่จะเป็นประโยชน์ในการพัฒนาในรอบต่อๆไป

Kiyoshi Imaizumi ผู้บริหารของบริษัท Araco Corporation หนึ่งใน Suppliers ในญี่ปุ่นที่ได้รับความไว้วางใจให้ไปร่วมทุนกับชาวอเมริกันในการก่อตั้งบริษัทTrim Master Inc. เพื่อผลิตชิ้นส่วนให้ TOYOTA ในรัฐ Kentucky ได้กล่าวว่า

“กลุ่มที่ทำงานกับ OMCD ในญี่ปุ่นนั่นทำงานอย่าง –เอาจริง-เอาจังมาก Suppliers ทุกรายถูกกำหนดให้ต้องเข้าเป็นสมาชิกเพื่อ – ปรับและพัฒนา – สายการผลิตเพื่อให้บรรลุเป้าหมาย 2 เรื่องคือ – คุณภาพ และ ต้นทุน - การมีส่วนร่วมของเจ้าหน้าที่จาก OMCD มีสูงมากขนาดที่เคยสั่งให้ลดคนงานออกไป 10 คน ในสายการผลิตหนึ่ง

พร้อมกับการเปลี่ยนผังของขั้นตอนการทำงานใหม่ โดยที่ยังคงได้บรรลุเป้าหมายทั้ง 2 เหมือนเดิม ! ด้วยความจริงจังเช่นนี้ บางครั้งมีคนเครียดมากจนลาออกไป

แต่ทุกคนที่สามารถผ่านแรงกดดันจุดนี้ไปได้ กล่าวตรงกันว่ามีความเชื่อมั่นในตนเองเป็นอันมาก และเขาจะไม่รอมชอมอะไรๆกับใครก็ตามที่จะลดทอนเป้าหมายทั้งสองนั้น ! และหากถูกถามว่า – หากย้อนเวลาได้ จะเลือกทำแบบไหน ทุกคนบอกว่า –จะทำอย่างที่ถูก TOYOTA เคี่ยวเข็ญนี้แหละ เพราะทำให้เขาได้ทีมงานดีเด่นที่ไม่เคยทำได้เองเลย !”

ในอเมริกา หน่วยงานที่ทำหน้าที่เดียวกันกับ OMCD คือ Toyota Supplier Support Center เรียกชื่อย่อว่า TSSC ซึ่งบริหารโดย Hajime Ohba อดีตสมาชิกของ OMCD

TSSC มีผลงานที่น่าประทับใจมาก ตั้งแต่ปี 1997 TSSC ได้ดำเนินโครงการลุล่วงไปได้ถึง 31 โครงการ สรุปผลได้ดังนี้ :

1-โดยเฉลี่ยแล้วโครงการต่างๆสามารถลด Inventory ได้ถึง 75%

2-เพิ่มผลิตภาพได้ถึง 124%

3-การใช้พื้นที่ลดลง

4-คุณภาพสูงขึ้น

5-การจัดส่งแบบเร่งด่วน หรือแบบไม่ได้คาดหมายที่ทำให้ต้นทุนสูงลดลง

ข้อสังเกตของ Hajime Ohba ต่อการทำงานในอเมริกาที่น่าสนใจคือ :

1-โครงการเพื่อแก้ปัญหาหนึ่งๆในญี่ปุ่นที่เคยใช้เวลา 2 เดือน ที่อเมริกาต้องใช้ถึง 4 เดือนหรือมากกว่านั้น

2-หากไม่ติดตามเยี่ยมชมอย่างใกล้ชิด ผลการดำเนินงานของ Suppliers อเมริกันที่เคยวางไว้ก็จะตกลง

3-วิธีคิดของผู้บริหารระดับสูงชาวอเมริกันมีผลอย่างมากต่อประสิทธิผลของโครงการ

4-ในขณะที่ในประเทศญี่ปุ่นมีการวางเกณฑ์เพื่อการภาคทัณฑ์ Suppliers ที่ไม่ปฏิบัติตามมาตรการของ TOYOTA WAY ที่ผู้เชี่ยวชาญกำหนดไว้ ที่อเมริกากลับละเลยในการวางมาตรการและตรวจสอบการปฏิบัติตาม

(นี่เป็นผลของความแตกต่างใน “ความมีวินัย” ใช่ไหม ?)

Don Jackson ซึ่งเป็น VP. ฝ่ายผลิตของโรงงาน TOYOTA ในเมือง Georgetown , Kentucky ได้จัดตั้ง “คณะกรรมการเพื่อปรับปรุงผู้จัดส่งวัตถุดิบ : Supplier Improvement Committee ชื่อย่อว่า SIC ได้กล่าวไว้เมื่อ 1998 ว่า :“มันอาจจะฟังดูตลก แต่ชื่อของมันบังเอิญทำให้เราคิดถึงคำว่า – ป่วย : SICK อย่างที่คนญี่ปุ่นชอบแซวผมว่า “Sick Supplier Club” ความจริงแล้วมันก็เป็นทำนองนั้น คือเราจะเข้าไปวิเคราะห์เลยว่าปัญหาป่วยด้าน –คุณภาพและต้นทุน - ของ Supplier รายนั้นๆแท้จริงแล้วมาจากอะไร หากมาจากการจัดการที่อ่อนแอ เช่นไม่มีการอบรมบุคลากร เงินเดือนของคนงานต่ำเกินไป ระบบการผลิตไม่มีประสิทธิภาพ ผมจะเสนอตัวให้เป็นกรรมการร่วมกับผู้บริหารของ Supplier นั้นในการแก้ปัญหาภายในของเขา

จากนั้นผมจะให้ ฝ่ายบุคคลของ TOYOTA ส่งผู้เชี่ยวชาญเข้าไปช่วยฝ่ายบุคคลของ Supplier ให้ฝ่ายคุณภาพของ TOYOTA เข้าไปช่วยพัฒนาระบบคุณภาพของ Supplier ในขณะที่ฝ่ายผลิตของ TOYOTA ก็จะเข้าไปช่วยพัฒนาระบบผลิตของ Supplier จนกว่าทุกปัญหาได้รับการแก้ไข จึงจะเอาชื่อออกจาก SIC ! ”

Dr. Liker ระบุว่า “ในขณะที่บริษัทรถอเมริกัน –The Big 3 – ใช้วิธีขู่เข็ญ Suppliers ที่มีปัญหาว่า – จงแก้ปัญหาของคุณเสีย มิฉะนั้น – เราจะไม่ยุ่งกับคุณอีก ! – แต่ TOYOTA พยายามเยียวยา – ให้หายป่วย – ตามแนวทางที่เน้นถึงการพิจารณาองค์รวมทุกด้าน และ – รบจนกว่าจะชนะมัน - อย่างครบวงจร”

อืมม …. ประสิทธิภาพภายในของ Suppliers ก็มีผลกระทบต่อประสิทธิภาพของเราด้วย …. นายแน่มาก ซามูไร -TOYOTA !

พิชัย อรุณพัลลภ

Department of Quality Management