THE TOYOTA WAY
แปลโดย :ดร.วิทยา สุหฤทดำรง
 
ตอนที่ 4 : หลักการข้อที่ 2-กระบวนการที่ถูกต้องเท่านั้นที่จะนำไปสู่ผลลัพธ์ที่ถูกต้อง

การผลิตแบบไหลทีละชิ้น : “90% ของกระบวนการทางธุรกิจล้วนสูญเปล่า มีเพียง 10% เท่านั้นที่เพิ่มคุณค่า”
“กระบวนการทางธุรกิจแบบดั้งเดิมสามารถ – ซ่อนความไร้ประสิทธิภาพมากมายโดยผู้บริหารมองไม่เห็น และยิ่งผู้บริหารไม่ใส่ใจมอง ....ก็ยิ่งจะกลายเป็นทางสู่หายนะ !”
สองแนวคิดนี้เป็นสิ่งที่ผู้บริหาร TOYOTA ปลูกฝังให้แก่พนักงานทุกคน เพื่อให้องค์กรของเขาเป็นองค์กรเพื่อการพัฒนา และเพื่อการเรียนรู้อย่างแท้จริง พร้อมๆกันนั้น พนักงานยังถูกสอนให้กำจัด “ความไร้ประสิทธิภาพ” (หรือคือ “ความสูญเสีย” นั่นเอง)
ความไร้ประสิทธิภาพที่ TOYOTA แจกแจงสรุปมาให้มีดังนี้ :
1-การผลิตมากเกินไป (หรือการขายช้าเกินไป)
2-การรอคอยในระหว่างขั้นตอนต่างๆ
3-การเคลื่อนย้าย - การขนย้ายที่ไม่จำเป็น
4-การผลิตที่ใช้ขั้นตอนมากเกินไป
5-พัสดุคงคลังมากเกินไป
6-การเคลื่อนไหวโดยไม่จำเป็น
7-ชิ้นงานไม่มีคุณภาพ
8-ความคิดสร้างสรรค์ของลูกค้าที่ไม่ได้ถูกนำมาใช้ประโยชน์
9-ความขาดความสม่ำเสมอ
งานใดก็ตามที่เกิดจาก 9 ข้อนี้ TOYOTA เรียกว่า “งานที่ไม่สร้างมูลค่า”
“กระบวนการทางธุรกิจแบบดั้งเดิม” ในมุมมองของ TOYOTA หมายถึง “การผลิตแบบ Mass Production” เพราะมันก่อให้เกิดความคิดที่เบี่ยงเบนออกจาก “คุณภาพและ ประสิทธิภาพ” ดังนี้ :

1-การให้ความสำคัญกับ “ปริมาณ” อยู่เหนือ “คุณภาพ” ด้วยความยึดติดกับ Fact ที่ว่า-การผลิตทีละมากๆจะให้เกิดการลดต้นทุน (Economy of scale) การถูกวัด “ผล” ของการดำเนินงานของหน่วยผลิตหนึ่งๆที่มักจะวัดที่ “ปริมาณชิ้นงาน” ที่ผลิตได้ –มีแนวโน้ม ที่จะ “กลืนความคิดเรื่องคุณภาพ” ไป
2-การแข่งกันผลิตโดยที่แต่ละส่วนต่างคนต่างผลิตเผื่อ “กรณีฉุกเฉิน”อันเนื่องมาจาก Lead Time ในการผลิตของแต่ละหน่วยต่างกันนั้น ทำให้เกิด Inventory ที่ซ่อนอยู่ในแต่ละฝ่ายซึ่งนำไปสู่-การที่ต้องหาที่กองเก็บ –การขนย้าย –ค่าใช้จ่ายของการใช้พื้นที่เพิ่มเกินกว่าจำเป็น การขนย้าย และการดูแลรักษา Inventory เหล่านั้น !
“งานที่เพิ่มขึ้นอย่างไม่จำเป็น” เหล่านี้แหละคือ-ความไร้ประสิทธิภาพในความหมายของ TOYOTA
แล้ว TOYOTA คิดว่าระบบการผลิตที่ดีที่สุดคืออะไรหรือ ?
 
“การผลิตแบบไหลทีละชิ้น !”
“การผลิตแบบไหลทีละชิ้น” ….
ทำให้คนในขบวนการทำงานที่อยู่ติดกันต้องตรวจสอบตนเองให้ได้คุณภาพก่อนส่งไปให้หน่วยถัดไป หน่วยถัดไปก็ต้องตรวจผลิตภัณฑ์ที่ถูกส่งมาว่าได้มาตรฐานจึงจะยอมทำงานต่อ (ในระบบ Mass Production นั้นกว่าจะรู้ว่ามีจุดบกพร่องก็ต่อเมื่อผลิตไปหลายสิบ หรือหลายพันชิ้นไปแล้ว!) ….
“การผลิตแบบไหลทีละชิ้น” ….ทำให้เกิด “วัฒนธรรม” ที่ว่า ….หากงานถัดไปไม่ส่งใบคำสั่งงาน (Kanban) ไปยังขั้นตอนก่อนหน้าตนเองแล้วละก็ คนในหน่วยงานก่อนหน้านั้นก็จะไม่ส่งชิ้นงานที่ตนเองทำเสร็จแล้วไปให้หน่วยถัดไปเด็ดขาด ! เพราะอะไรหรือ ?
เพราะใบ Kanban บอกว่า –หากหน่วยงานใดยังทำงานชิ้นที่อยู่ตรงหน้ายังไม่ดี-ไม่มีคุณภาพ ก็ถือว่ายังทำงานยังไม่เสร็จ หน่วยงานนั้นๆต้องแก้ไขให้ถูกต้องสมบูรณ์เสียก่อน –จึงจะส่งใบ Kanban ไปเรียกหน่วยงานก่อนหน้าตนเองให้ส่งชิ้นงานมาให้ !
Kanban จึงเปรียบเหมือน Control Point หรือ Control Slip หรือ
Reminder ที่จะควบคุมให้ทุกขั้นตอน-ที่ต้องให้น้ำหนักเรื่อง “คุณภาพ” อย่างไม่มีเงื่อนไข !
“คุณภาพ” ต้องมาก่อนเหนือสิ่งอื่นใดทั้งสิ้น !
 
ในขณะที่ระบบ Mass Production เน้น “ปริมาณ” แล้วจึงมาตรวจ “คุณภาพ” ทีหลัง
Kanban ในระบบ “การผลิตแบบไหลทีละชิ้น” เน้น “คุณภาพ” ก่อนแล้วจึงมาคิดว่าระบบที่จะผลิตให้ได้คุณภาพเดียวกันกับ LOT แรกอย่างไรเพื่อจะได้ “ปริมาณ”
“การผลิตแบบไหลทีละชิ้น” ไม่ได้บอกว่า “ไม่ต้องการปริมาณ”
“การผลิตแบบไหลทีละชิ้น” บอกว่า “ระบบที่ให้ปริมาณที่มากต้องให้- คุณภาพที่ต้องการ” อย่างเท่าเทียมกันจึงจะเรียกว่า “ระบบที่ใช้ได้”
ที่น่าประหลาดใจคือ ความคิดเดิมที่เคยคิดว่า “การผลิตแบบ Mass Production ให้ –ต้นทุน –ประสิทธิภาพ” นั้น เมื่อนำเรื่องของ “การแก้ไข”ชิ้นงานที่บกพร่อง “ค่าแรงงาน” และ “ค่าเสียภาพพจน์” แล้ว ….
“การผลิตแบบไหลทีละชิ้น” …. กลับชนะอย่างขาดลอย ไม่ว่าเรื่อง “เวลาทั้งขบวนการ” หรือ “ต้นทุนทั้งขบวนการ” !!!!
นอกจากนี้ “การผลิตแบบไหลทีละชิ้น” ยังก่อให้เกิดคำพื้นๆแต่โด่งดังที่ว่า “Just-in-time”
เพราะ Just-in-time มีประสิทธิภาพสูงสุดและเป็นจริงในทางปฏิบัติได้อย่างสมบูรณ์มากที่สุดเมื่อใช้กับระบบ “การผลิตแบบไหลทีละชิ้น” เท่านั้น !!!!
เพราะ ….หากไม่มีใบ Kanban เสียแล้ว งานก่อนหน้าจะไม่มีวันยัดเยียดส่งชิ้นงานมาให้งานถัดไปเด็ดขาด !
และเมื่อมีใบ Kanban เท่านั้น ชิ้นงานจึงถูกส่งมาให้อย่าง –Just-in-time ไปยังหน่วยที่ส่ง Kanban มา!!!!
ดีไหมละครับ …. ?
ไม่มี Stock จากการผลิตกองเกะกะ …. แถมยังไม่มีปัญหาของไร้คุณภาพให้ขั้นตอนต่อไปโปะทับปิดบังปัญหาจนไปให้ลูกค้าด่า …. แถมยังไม่สร้างปัญหาด้านการเงินที่มาจากความสูญเสียต่างๆ …. ที่สำคัญ –องค์กรมั่นคง อยู่ค้ำฟ้าอีกต่างหาก !
Dr. Liker กล่าวไว้ว่า :
“ …. เมื่อผมนึกถึง TOYOTA และวิธีดำเนินงานของ TOYOTA ผมมักนึกถึงข้อบัญญัติอันเลื่องชื่อของ W. Edwards Deming ผู้เชี่ยวชาญด้านคุณภาพที่ย้ำคำๆหนึ่งที่เขาเรียกว่า “ความสม่ำเสมอของเป้าประสงค์” (Consistency of Purpose) นั้นอธิบาย TOYOTA ได้ดีมากว่า …. ไม่ว่าปีไหนก็ตาม ถ้าคุณพนันว่า TOYOTA จะมีผลกำไร คุณมีโอกาสสูงที่จะชนะพนัน ….ถ้าคุณพนันว่า TOYOTA จะขายดีขึ้นในปีนี้ คุณก็มีโอกาสสูงที่จะชนะ! ….คุณจะไม่เห็นการเติบโตอย่างก้าวกระโดดครั้งใหญ่จากปีหนึ่งไปปีถัดไป หรือการเปลี่ยนแปลงครั้งใหญ่ในกลยุทธ์ คุณจะไม่เห็นการเปลี่ยนแปลงอย่าง –พลิกล็อค ภายในห้องประชุมผู้บริหาร แต่สิ่งที่คุณจะพบคือ –การขับเคลื่อนไปข้างหน้าอย่างช้าๆ ….แต่มั่นคง ปีแล้วปีเล่า และนี่คือ –ความสม่ำเสมอของเป้าประสงค์ ที่ Deming พูดถึง และใครๆก็พูดถึงทั่วโลก แต่มีเพียงไม่กี่คนที่ทำได้จริง หนึ่งในนั้นคือ TOYOTA !!!!????”
“กระบวนการที่ถูกต้องเท่านั้นที่จะนำไปสู่ผลลัพธ์ที่ถูกต้อง” กับอุตสาหกรรมที่ไม่ใช่รถยนต์
–แต่ละอุตสาหกรรม จะนำ “การผลิตแบบไหลทีละชิ้น” มาใช้ไม่ได้เหมือนกัน และในเวลาเดียวกัน คงไม่เกินความสามารถที่จะเข้าใจว่า การลอกเลียนแบบวิธีทำงานจาก TOYOTA โดยไม่เข้าใจถึงแก่นแท้ของเหตุผลนั้นอาจจะนำความล้มเหลวมาให้ !
แต่คงไม่มีใครปฏิเสธว่า “ความตั้งใจที่จะผลิตสินค้าที่มีคุณภาพ” ใช่หรือไม่ ที่ทำให้ TOYOTA ต้องฝืนตัวเอง ….ฝืนทีมงานในองค์กรในการใช้ระบบแบบไหลที่ขัดแย้งกับความเชื่อใน Mass Production ของคนในองค์กรในยุคสมัยนั้นมาสู่การปฏิบัติจริง ????
และถ้าหาก “ความอยากได้คุณภาพ” ของคนรุ่นบุกเบิก TOYOTA ไม่แรงมากพอ “การผลิตแบบไหลทีละชิ้น” โดยที่มี Kanban มาควบคุมขบวนการทำงานก็คงไม่เกิด และ ….
TOYOTA ในวันนี้ก็คงจะ “กลมกลืน” หรือ “เป็นพวกเดียวกันกับคนส่วนใหญ่—อบอุ่นดี-มีเพื่อนเยอะ” กับ SUBARU , NISSAN , หรือแม้แต่รถอเมริกัน….
และ TOYOTA ก็จะไม่มีอะไรโดดเด่นอย่างที่เป็นในวันนี้ !!!!
“อุตสาหกรรมก่อสร้างบ้าน” ที่เราอยู่แม้ว่าจะไม่สามารถเป็นแบบ “การผลิตแบบไหลทีละชิ้น” เนื่องจากความแตกต่างในขบวนการ นั่นเป็นความด้อยกว่าในเชิงธรรมชาติของระบบที่จะควบคุมคุณภาพได้น้อยกว่า “การผลิตแบบไหลทีละชิ้น”อยู่ในระดับหนึ่งแล้ว ….แต่ “ความตั้งใจในการอยากได้คุณภาพ” ใช่ไหมที่เรายังคงสามารถรักษาไว้ให้อยู่ในระดับเดิม เพื่อคง “ความเหมือน” กับ “การผลิตแบบไหลทีละชิ้น” ให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ ! ….
 
ตรงกันข้าม ….หาก “ระบบ” ก็ด้อยกว่า ….แถม “ความตั้งใจในการอยากได้คุณภาพ” ของคนในขบวนการก็ยังด้อยกว่า ผลที่ได้คงเดาได้ว่าจะเตลิดเปิดเปิงจนยากที่จะเดาว่าจะไปจบที่ตรงไหน ?
หรือไม่ก็ …. ผลที่ได้ก็คงจบเหมือนกับปัญหาที่ใครต่อใครประสบอยู่ในทุกวันนี้ !!!!

 

ด้วย “ความตั้งใจที่แรงกล้ามากพอ” ใช่ไหม “ความฝัน” จึงถูกแปรเป็น “การกระทำที่สม่ำเสมอ” …. หาไม่แล้ว ….
“ความคิดดีๆ” ก็เป็นได้แค่ “ความเพ้อฝันอันหนึ่ง” เท่านั้นเอง !!!!
เมื่อเวลาผ่านไป ก็ได้แต่มองผู้อื่นแซงหน้าไปด้วยตาปริบๆ !!!!
 
พิชัย  อรุณพัลลภ
Department of Quality Management